硫酸銨擠壓工藝是一種通過機(jī)械壓力將硫酸銨粉末直接加工成顆粒狀產(chǎn)品的干法造粒技術(shù)，其核心在于利用對輥擠壓造粒機(jī)實(shí)現(xiàn)常溫成型，無需干燥或增濕處理。該工藝顯著提升了硫酸銨的物理性能，包括顆粒強(qiáng)度、抗結(jié)塊性及儲存運(yùn)輸便利性，同時降低了生產(chǎn)成本與能耗。

一、工藝流程與設(shè)備組成

原料預(yù)處理

除雜與水分調(diào)節(jié)：硫酸銨粉末經(jīng)振動篩去除雜質(zhì)，初始含水量需控制在5%-8%。若水分超標(biāo)，需通過氣流干燥或加熱攪拌預(yù)處理，確保水分達(dá)標(biāo)。

混合均勻性：物料進(jìn)入雙軸混合機(jī)，添加黏結(jié)劑(如木質(zhì)素磺酸鈉，添加比例0.5%-1.2%)以提升成型率，混合時間5-8分鐘。

擠壓造粒

核心設(shè)備：對輥擠壓造粒機(jī)通過兩個相對旋轉(zhuǎn)的輥?zhàn)訉ξ锪鲜┘?5-20MPa的壓力，通過模具孔擠壓成直徑2-4mm的柱狀顆粒。

溫度控制：需實(shí)時監(jiān)測輥輪溫度，防止物料過熱黏連(分解溫度≥280℃)。

干燥與篩分

干燥處理：濕顆粒送入回轉(zhuǎn)干燥機(jī)，熱風(fēng)溫度設(shè)定80-100℃，干燥時間20-30分鐘，使顆粒含水率降至1%以下。

篩分分級：干燥后顆粒經(jīng)振動篩分級，粒徑合格品進(jìn)入冷卻段，碎料返回混合工序重新加工。

冷卻與打包

冷卻處理：顆粒冷卻至室溫后，通過自動打包機(jī)按25kg/袋規(guī)格封裝，封口前需抽檢顆粒強(qiáng)度(≥20N/顆)及含粉率(≤3%)。

質(zhì)量追溯：打包袋需標(biāo)注生產(chǎn)批次、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)(如GB/T2946-2018)等信息，每批次留存樣品至少3個月。

二、工藝優(yōu)勢

投資與成本效益

設(shè)備投資少：擠壓造粒機(jī)無需干燥工藝，常溫造粒，一次成型，設(shè)備投資僅為料漿造粒或化學(xué)法造粒的50%，比蒸汽造粒少20%。

生產(chǎn)成本低：省去加熱和增濕環(huán)節(jié)，能耗降低18%-22%，且原料適應(yīng)性廣，可利用熱敏性物料(如碳酸氫銨)造粒。

環(huán)保與自動化

無污染排放：生產(chǎn)過程中無廢水或廢氣外排，粉塵濃度控制在10mg/m³以下(參照GBZ2.1-2019)，廢氣經(jīng)布袋除塵器處理后排放。

自動化程度高：引入PLC聯(lián)動系統(tǒng)與在線粒度分析儀，實(shí)現(xiàn)粒徑實(shí)時調(diào)控，減少人工干預(yù)，提高生產(chǎn)效率。

產(chǎn)品性能提升

物理性能優(yōu)化：顆粒強(qiáng)度高，抗結(jié)塊性強(qiáng)，儲存運(yùn)輸便利性顯著提升。

肥效穩(wěn)定性：硫酸銨顆粒吸濕性小，不易揮發(fā)或分解，肥效穩(wěn)定，可作為基肥和追肥使用。

三、關(guān)鍵操作參數(shù)與維護(hù)

操作參數(shù)控制

擠壓壓力：壓力不足導(dǎo)致顆粒松散易碎，壓力過高引發(fā)設(shè)備過載，需根據(jù)物料特性動態(tài)調(diào)整(15-20MPa)。

干燥溫度：溫度過低延長干燥時間，溫度過高引發(fā)硫酸銨分解，熱風(fēng)溫度需控制在80-100℃。

模具孔徑：孔徑偏差超過±0.1mm時需立即更換，避免成品粒徑不均。

設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)

日常維護(hù)：每日作業(yè)后清理擠壓機(jī)輥輪殘留物，檢查模具磨損情況;每月對傳動軸承加注高溫潤滑脂，檢測電機(jī)絕緣電阻(≥5MΩ)。

年度大修：更換混合機(jī)槳葉、校準(zhǔn)干燥機(jī)溫控儀表誤差(控制在±2℃內(nèi))，確保設(shè)備長期穩(wěn)定運(yùn)行。

四、應(yīng)用領(lǐng)域與擴(kuò)展性

肥料生產(chǎn)

單質(zhì)肥料：硫酸銨顆?？芍苯幼鳛榈适褂?，養(yǎng)分含量高，肥效長。

復(fù)混肥料：可與氯化鉀、磷酸一銨等原料混合造粒，生產(chǎn)13-13-21和15-15-15等配比的復(fù)混肥。

工業(yè)原料

稀土肥料：適用于磁化肥和稀土肥料的造粒，滿足特種肥料生產(chǎn)需求。

化工中間體：硫酸銨顆?？勺鳛槠渌ぎa(chǎn)品的原料或添加劑，擴(kuò)展應(yīng)用領(lǐng)域。